Encontrar métodos de reducción de costos operativos puede representar un desafío para las plantas de gas, en especial cuando brindan servicio a varias ciudades. En el caso de Choongnam City Gas, sus seis motores estacionarios a gas representaron una parte importante de los gastos operativos. Anteriormente, el intervalo entre cambios de aceite estándar para cada motor era solo de 1000 horas. Esto generaba una gran cantidad de tiempo de inactividad y costos de mantenimiento para Choongnam City Gas.

“El éxito de nuestra planta depende de sacar el mayor provecho a nuestras máquinas y optimizar las operaciones, siempre que sea posible”, afirma el gerente Young Min Lee. “Consideramos seriamente cualquier oportunidad de extender nuestros intervalos entre cambios de aceite y evitar el tiempo de inactividad sin comprometer nuestros controles estrictos de contaminación”.

Choongnam City Gas aceptó probar SENTRON LD 5000 en sus seis motores estacionarios a gas, con la esperanza de descubrir métodos más innovadores de reducción de costos operativos sin sacrificar la confiabilidad y duración del motor. Los resultados de las pruebas fueron notables para SENTRON LD 5000. Luego de 2000 impresionantes horas de funcionamiento, SENTRON LD 5000 mantuvo el grado de viscosidad y el control del número ácido. SENTRON LD 5000 mostró un promedio del 52 % de reserva de nitración y del 27 % de reserva de oxidación en la prueba al cumplir 2000 horas, lo que confirma la vida prolongada del aceite. Además, los metales del desgaste (incluidos el hierro, cobre, aluminio, estaño y plomo) permanecieron todos a un nivel extremadamente bajo en los seis motores probados.

“La prueba que realizamos con SENTRON LD 5000 nos abrió los ojos. Sin duda necesitábamos hacer un cambio”, explicó Lee. “Agradecemos la ayuda que recibimos tanto en la ejecución de las pruebas como en la implementación total del cambio en nuestra planta”.

Choongnam City Gas aumentó el intervalo entre cambios de aceite a 2000 horas después de cambiar por SENTRON LD 5000. La planta redujo notablemente el tiempo de inactividad del motor y los costos de mantenimiento y, al mismo tiempo, maximizó la eficacia gracias a que logró compensar el tiempo de inactividad planificado con otras actividades de mantenimiento.