Die Ölüberwachung ist eine großartige proaktive Maßnahme, die Teil jedes Wartungsplans werden sollte. Sie führt zu einem besseren Verständnis von Vorgängen im jeweiligen Verantwortungsbereich der Betriebsleiter. Durch Ölanalysen können zum Beispiel Verschleiß oder Verunreinigungen in Hydrauliksystemen – lange bevor es zu ernsthaften Schäden kommt – erkannt und gestoppt werden.

Bei kritischen Ausrüstungskomponenten leistet der Aufwand für die Ölanalyse einen attraktiven Beitrag zur Investitionsrentabilität. Die Anfangsinvestition in die Testkits eines vollständigen Programms und die vierteljährliche Überwachung kann leicht zu erheblichen Einsparungen durch Vermeiden von Anlagenausfall führen. Allerdings muss nicht unbedingt jede Anlage überwacht werden. Dazu wird eine Bestandsaufnahme durchgeführt und ermittelt, für welche kritischen Anlagen Überwachungsbedarf besteht.

Zum Beispiel müssen die Folgen bedacht werden, die ein Ausfall einer bestimmten Anlage hätte und ob der Bergbaubetrieb dadurch zum Stillstand käme. Probeentnahmen, die teurer die als die potenzielle Schäden oder kürzere Ölwechselintervalle, lohnen sich nicht.

Auch die Altölanalyse bietet Möglichkeiten, Ölwechselintervalle sicher zu optimieren. Regelmäßige Ölanalysen und Trendüberwachung können belegen, dass die Wechselintervalle getreckt werden können, da die Ölqualität noch nicht beeinträchtigt ist. Bei großen Systemen kann das Strecken der Ölwechselintervalle enorme Einsparmöglichkeit bieten.

Die Ölüberwachung kann zudem zur Überprüfung genutzt werden, ob der richtige Schmierstoff verwendet wird, da Änderungen im Gehalt von Additiven und Verschleißmetall Hinweise darauf geben, dass zu untersuchende Probleme vorliegen.

Im ersten Schritt beim Einrichten eines Ölüberwachungsprogramms wird sichergestellt, dass ein erfahrenes, engagiertes Teammitglied die Verantwortung für die Organisation des Probeentnahmeprozesses und die Überprüfung der Ergebnisse übernimmt. Oft werden Ölproben an Labore geschickt, die Testergebnisse jedoch nicht weiterverfolgt.

Im nächsten Schritt werden die zu überwachenden Anlagen identifiziert und eine Prioritätenliste erstellt, die alle wichtigen Aspekte berücksichtigt.

Zu empfehlen ist immer ein Intervall für die Ölprobenentnahme von 3 Monaten, da Intervalle von 6 bis 12 Monaten dazu führen können, dass der Abbau bereits zu groß ist, und damit der eigentliche Zweck der Überwachungsanalyse zunichte gemacht wird. Bei Petro-Canada Lubricants sind unsere technischen Verkaufsberater immer für Sie da, sobald Sie Hilfe beim Einrichten Ihres Ölüberwachungsprogramms benötigen.

Oftmals ist das Verständnis der Ölanalyseergebnisse unvollständig, was zu routinemäßigen Ölwechsels zu bestimmten Intervallen führt. Dadurch bleiben Möglichkeiten zum Strecken von Ölwechselintervallen ungenutzt, was zeit- und kostenintensive Folgen haben kann.

Ölanalyseberichte liefern viele wertvolle Informationen und müssen umfassend verstanden werden. Die Entscheidung für ein effizienten Labor für die Durchführung solcher Analysen ist dabei eine große Hilfe, denn dort werden alle Probleme erkannt, die sich in den Testergebnissen andeuten.

Der wichtigste zu beachtende Indikator ist die Viskosität. Denn sie zeigt an, ob das der Anlage entsprechende Öl verwendet wird.

Beim Verwenden von zum Beispiel HYDREX AW 46 muss die Viskosität innerhalb des zulässigen Bereichs von 46 liegen – typischerweise innerhalb von 10 % der Viskosität des Originalprodukts. Beträchtliche Abweichungen können Anzeichen für ein Problem sein.

Die genaue Betrachtung des Metallabriebs oder eine Analyse der Elemente sind wichtig, da diese Komponentenverschleiß anzeigen können.

Zum Beispiel zeigt erhöhter Eisengehalt in Getriebeölen ein Problem an und erhöhter Kupfergehalt in Hydraulikölen Komponentenverschleiß.

Bei Hydraulikölen ist die Säurezahl (AN) ein wichtiger Faktor.

Die AN zeigt ein Zunehmen der Oxidation an. In der Branchenpraxis wird eine auf 1,5 bis 2,0 (ASTM D943) angestiegene Säurezahl als kritischer Grenzwert angenommen.

Sie können sich zudem auf branchenspezifische Analyseaspekte konzentrieren.

Im Bergbau ist zum Beispiel der Anstieg des Siliziumgehalts ein Hinweis auf Systemverschmutzung. Vertrauen sie bei Unklarheiten Petro-Canada Lubricants. Unser Expertenteam unterstützt Sie beim Interpretieren der Ergebnisse zum Einrichten besserer Überwachungsprozesse.

Bei Verunreinigungen in Anlagensystemen werden oft vorschnell die Schmierstoffe als Ursache angenommen. Allerdings verursachen oft äußere Faktoren das Problem. Abgesehen von den eigentlichen Inhaltsstoffen, sind alle anderen in Schmierstoffen vorkommenden Bestandteile Verschmutzungen. Dazu gehören Schmutz, Partikel, Luft und Wasser. In vielen Fällen ist die Verschmutzung auf unsachgemäße Lagerung und Handhabung zurückzuführen.

Kreuzkontamination ist ein weiteres Risiko, das durch die Verwendung falscher Produkte in Anlagen entsteht. Diese tritt auf, wenn die Produkteignung ungenügend bekannt ist, oder einfach auch als Folge von Bequemlichkeit. Man darf niemals davon ausgehen, dass „Öl gleich Öl ist“. Denn jedes Produkt ist nur für einen bestimmten Zweck geeignet und darf nicht mit anderen Produkten gemischt werden.

Systemverschmutzungen werden vermieden durch:

• Vorgabegemäßes Lagern und Handhaben der Schmierstoffe.

• Verwenden des der spezifische Anlage gemäßen Produkts, um maximale Leistung und Kosteneffizienz sicherzustellen.

Sorgfältiges Behandeln der Schmierstoffe. Folgende Verfahren vorgabegemäßen Lagerns und Handhabens sind wirtschaftlich und sicherheitstechnisch sinnvoll:

• Schmierstoffe müssen kühl, sauber und trocken gelagert werden.

• Beim Handhaben ist Sorgfalt und Umsicht erforderlich, um beim Übergang von der Lagerung zur Verwendung die Unversehrtheit der Flüssigkeit zu erhalten. Dies trägt dazu bei, Leckagen oder Verschüttungen aus beschädigten oder nicht vorgabegemäß verschlossenen Behältern zu verhindern.

• Alle Ölabgabebehälter müssen sauber und trocken gehalten werden – sowohl im Lager als auch an der Anlage. Die missbräuchliche Verwendung und/oder unsachgemäße Lagerung von Ausrüstung zur Ölübertragung ist die Hauptursache für Ölverunreinigungen im Einsatz. Diese Verunreinigungen führen leicht zum Verschleiß kritischer Teile und zur lebenszeitverkürzenden Öloxidation.

• Sämtliche Tanks, Fässer und Kannen für Fette und Öle müssen vorgabegemäß mit dem Produktnamen gekennzeichnet sein. Dadurch wird verhindert, dass nicht miteinander kompatible Schmierstoffsorten vermischt werden.

• Von wesentlicher Bedeutung ist die vorgabegemäße Einlagerung und Ausgabe der Schmierstoffe im Öllager. Das zuerst vom Lieferanten angelieferte Öl muss zuerst zur Anlage gelangen. Dieses FIFO (First In, First Out) genannte Verfahren der Lagerhaltung vermeidet die Verschlechterung der Ölqualität aufgrund von Überlagerung.