Teniendo en cuenta las diferencias de temperatura, podemos explorar las tres amenazas más comunes para la vida útil del fluido:

1. Degradación térmica
2. Degradación oxidativa
3. Contaminación externa o del proceso

La degradación térmica se produce cuando las moléculas de fluido reciben más energía térmica de la que pueden absorber y transportar. Este exceso de energía hace que se rompan los enlaces entre los átomos de esa molécula.

En los fluidos de transferencia de calor de base orgánica, como los aceites de petróleo o los aromáticos químicos, la disociación térmica es la ruptura de los enlaces covalentes carbono-carbono o carbono-hidrógeno, que normalmente son muy estables y requieren grandes cantidades de energía para degradarse.

Este tipo de degradación es una función tanto de la capacidad inherente del aceite para absorber calor como del flujo de calor dentro de la fuente térmica: la cantidad de energía que recibe el fluido durante su tiempo de residencia en presencia de calor.

La figura 2a ilustra un ejemplo simplista de lo que sucede con un fluido de transferencia de calor a base de aceite mineral de grado de viscosidad ISO 32 típico durante la disociación térmica. El exceso de energía rompe la molécula larga de hidrocarburo, compuesta principalmente por 26 átomos de carbono, en dos moléculas más cortas de 12 y 14 carbonos. Estas moléculas más cortas se llaman calderas bajas, porque tienen un punto de ebullición menor que la molécula de 26 carbonos. A medida que la concentración de las calderas bajas aumenta con el tiempo, la volatilidad del fluido aumenta y eso se traduce directamente en una reducción del punto de inflamación, del punto de fuego y posiblemente de la temperatura de autoignición.

Figure 2a

Figura 2b

Figura 2a/b: un hidrocarburo en un fluido de transferencia de calor de base mineral sufre una degradación térmica, que crea hidrocarburos más ligeros con menores viscosidades y puntos de inflamación, así como depósitos de carbono pesados (FIGURA 2b).

En un sistema abierto, donde el fluido operativo caliente está en contacto directo con el aire, una reducción del punto de fuego y del punto de inflamación podría suponer un peligro significativo para la seguridad, y se requerirá una ventilación segura o incluso la sustitución del fluido.

Otra preocupación que acarrea la disociación térmica es la formación de residuos similares al coque en el sistema (como se muestra en la figura 2). Esto ocurre cuando la disociación térmica forma calderas altas, que son moléculas altas en carbono y bajas en hidrógeno. A medida que estas moléculas abrasivas, parecidas al coque, se siguen formando y acumulando, contribuyen a ensuciar las superficies de la fuente de calor, obstruyendo líneas y codos, y dañando los sellos de las bombas. En los sistemas con calor eléctrico, el residuo cubrirá los elementos eléctricos y se hará más espeso con el tiempo. En un horno, formarán capas dentro de la resistencia del calentador. En ambos casos, esto actuará como un aislante.

El residuo se convierte en un problema cuando el calentador, establecido en una determinada temperatura, debe producir más energía térmica para pasar a través de la pared de la tubería y, además, de la capa carbonácea para llegar al fluido. El calor adicional aumenta la Tfilm del sistema, lo que causa que la brecha entre Tfilm y Tbulk se agrande. Esto crea un ciclo de degradación térmica (ver Figura 3). El calor excesivo provoca la disociación térmica del fluido de transferencia de calor, lo que provoca la formación de calderas altas y la acumulación de residuos en las superficies de calefacción, obligando al calentador a producir más energía para mantener la Tbulk del fluido.

Figure 3

Figura 3: la disociación térmica del fluido de transferencia de calor que se produce en la fuente de calor puede crear calderas altas y que moléculas largas se aglomeren y se hornean en la superficie caliente de la fuente de calor o en la pared del tubo. Con el tiempo, los residuos carbonáceos forman una capa en la fuente de calor que actúa como aislante. El calentador entonces debe producir más energía para elevar la temperatura del fluido a la temperatura establecida, lo que a su vez genera más disociación térmica. Por tanto, se produce un ciclo de degradación térmica.

Incluso cuando los sistemas trabajan a temperaturas que son consideradas relativamente leves, el fluido no está exento de la degradación térmica o del acortamiento de su vida útil.

Para abordar con éxito la disociación térmica, es importante:

Utilizar el fluido adecuado. Elegir un fluido de transferencia de calor con una alta estabilidad térmica. Por ejemplo, los fluidos a base de petróleo formulados con aceites blancos hidrotratados severamente tienen mayor estabilidad térmica que los aceites minerales tradicionales. La mayoría de los problemas asociados con anomalías de temperatura localizadas o temporales se pueden prevenir.

Ventile de forma segura y adecuada. La ventilación permite a los operadores liberar hidrocarburos ligeros y volátiles que se forman durante la disociación térmica del fluido y el sistema. En la mayoría de los sistemas, la evacuación de calderas bajas involucra la circulación de algunos de los fluidos calientes hacia el tanque de expansión, de modo que las moléculas con gran presión de vapor pueden migrar de forma natural hacia la fase de gas y salir del fluido. Dependiendo del diseño del sistema, los vapores pueden luego liberarse a la atmósfera o condensarse y recolectarse en un barril o tanque y desecharse de acuerdo con las regulaciones locales.

Será necesario agregar fluido nuevo para mantener el nivel después de una ventilación. Nunca se debe realizar la adición segura de fluidos frescos directamente en la corriente de aceite caliente, sino en el tanque de expansión u otros reservorios fríos conectados al fluido del sistema. No se recomienda ventilar continuamente o durante períodos prolongados porque el aumento de la temperatura del fluido en el tanque de expansión acelerará la oxidación o puede causar un problema de seguridad a medida que la temperatura del fluido en contacto con el aire se acerca a su punto de inflamación.

Es importante hacer un buen uso del programa de análisis de aceite usado del proveedor de aceite para comprender la tasa de generación de calderas bajas en cualquier operación. Con la ventilación y el análisis de fluidos, se puede establecer con qué frecuencia y durante cuánto tiempo se debe ventilar el fluido.

Adopte procedimientos adecuados de puesta en marcha y apagado Los procesos de puesta en marcha y apagado explican muchos de los casos de disociación térmica. No se trata del nivel de calentura que se alcanza, sino de lo rápido que se intenta llegar allí. Aunque se necesite un encendido apresurado y subir la temperatura lo más rápido posible, el encendido rápido y el cierre inadecuado pueden acortar drásticamente la vida del fluido y reducir la eficiencia del sistema. El encendido de un sistema en condiciones ambientales normales y el aumento de la temperatura a 204-260 °C (400-500 °F) debe tomar varias horas para minimizar el flujo de calor. El comportamiento de los aceites minerales es tal que su viscosidad cae aproximadamente en un 70 % de 21 °C a 49 °C (70 °F a 120 °F). Esto hace una gran diferencia en los números de Reynolds y en la capacidad de tener un flujo turbulento. El aumento de la temperatura debe ser lo suficientemente leve al inicio, al menos hasta que los números de Reynolds del fluido estén lo suficientemente altos como para soportar una tasa de calor más alta. A medida que aumenta la temperatura, la caída de viscosidad del fluido es menos pronunciada y, por lo tanto, el aumento de temperatura del sistema puede ser más agresivo para llegar a la temperatura de funcionamiento.

El apagado de un sistema de transferencia de calor también puede tener un efecto destructivo si la bomba se apaga demasiado pronto.

Incluso si se ha apagado la calefacción, los hornos contienen material refractario que puede retener el calor durante varias horas, lo que continúa calentando el aceite estancado en la tubería y provocando una disociación térmica. Es muy importante mantener la circulación del fluido durante varias horas después de que se haya apagado la calefacción, hasta que se haya enfriado a 150 °F (65 °C) para evitar exponer el fluido a un calor excesivo.

Consejos para reducir la degradación térmica en el sistema:

• Monitoree y controle el flujo de calor del sistema
• Dé mantenimiento a las bombas
• Utilice el análisis de fluidos para detectar señales tempranas de degradación del aceite y contenido de sólidos
• Filtre continuamente el aceite con filtros de medios de vidrio a alta temperatura de hasta un mínimo de 50 μm
• Adopte las mejores prácticas para la puesta en marcha y el apagado

La oxidación puede ocurrir como una reacción del fluido para transferencia de calor al oxígeno en el aire. Como toda materia orgánica, la exposición al oxígeno provoca la degradación de los fluidos.

La oxidación está relacionada en gran medida con la temperatura. Cuanto más alta es la temperatura, más rápida será la velocidad de oxidación. Una regla empírica general es que con cada incremento en la temperatura de 10 °C (18 °F), la velocidad de oxidación se duplica. Los subproductos de la degradación del aceite mineral o de los fluidos químicos sintéticos a base de aromáticos pueden incluir sustancias tales como ácidos carboxílicos, cetonas y aldehídos.

La primera prueba visible del proceso de oxidación es:

• La decoloración gradual del fluido (ver figura 4)
• Mayor viscosidad
• La formación de compuestos insolubles y lodos

Figura 4

Figura 4: se produce una decoloración progresiva cuando hay una transferencia de calor y el fluido se expone al oxígeno con el tiempo.

Los subproductos de la oxidación no son muy solubles en aceite y tienden a adherirse a superficies metálicas más frías o asentarse en áreas de bajo flujo, como el fondo del depósito de expansión. Es muy difícil eliminar completamente estos subproductos con fluidos de limpieza y purga.

Drenar el fluido de transferencia de calor no eliminará todo el lodo de la tubería. En este punto, solo la extracción manual o el uso de agentes químicos de limpieza ayudará a restaurar la eficiencia inicial del sistema. No eliminar el residuo ácido acortará la vida útil del fluido nuevo, ya que actuará como catalizador para acelerar la corrosión. Por tanto, es importante supervisar y gestionar el nivel de oxidación del fluido. Un reemplazo parcial del sistema cada pocos años contribuirá en gran medida a mantener la eficiencia del sistema en lugar de dejar que la oxidación lo degrade y obligue a que el sistema sea detenido durante días para la limpieza, purga y recarga.

Para abordar la oxidación, debemos considerar el papel de la:

capa de gas inerte. En los sistemas cerrados, la forma más eficaz de eliminar la oxidación es instalar una capa de gas inerte en el tanque de expansión. Esto se basa en la sustitución del aire por un gas inerte, ya que sin oxígeno con el que reaccionar, la oxidación no puede ocurrir. El gas más común usado para las capas de gas de los tanques de expansión es el nitrógeno, pero el dióxido de carbono y el argón también se utilizan. La presión del gas inerte se mantiene ligeramente superior a la presión atmosférica, generalmente cerca de 2 psig (14 kPa). La inspección y el mantenimiento continuos para evitar fugas son vitales, ya que las fugas anularán el propósito del sistema de protección de gas y le costarán mucho dinero.

La elección del fluido. Otra forma de lidiar con la oxidación es seleccionar un fluido que contenga los inhibidores de oxidación adecuados. El tipo y número de inhibidores de oxidación usados y la calidad varían ampliamente según el producto. Algunos fluidos no usan antioxidantes, otros usan antioxidantes convencionales, mientras que los fluidos de transferencia de calor más sofisticados usan aditivos químicos sinérgicos diseñados para resistir mejor las altas temperaturas de los sistemas de transferencia de calor.

Los inhibidores de la oxidación funcionan de diversas formas, pero normalmente reaccionan con radicales libres y compuestos de oxígeno (como los peróxidos) antes de que puedan reaccionar con las moléculas de aceite. Tenga en cuenta que algunos fluidos en el mercado no están aditizados y, por lo tanto, son más susceptibles a las incrustaciones y tienen una menor estabilidad a la oxidación.

Los sistemas que contienen una gran cantidad de aceite suelen ser más tolerantes porque hay muchos antioxidantes y toma tiempo oxidar un volumen tan grande. En cuyo caso, la experiencia, la evaluación comparativa y el análisis habitual del aceite usado son importantes para juzgar la estabilidad a la oxidación para ayudar en la selección del fluido de transferencia de calor.

Los sistemas abiertos exponen el fluido caliente al aire todo el tiempo, lo que aumenta la importancia de elegir un producto robusto con antioxidantes, preferiblemente uno diseñado para lidiar con la exposición al aire. Incluso así, se requieren cambios frecuentes y se debe realizar periódicamente la limpieza o el lavado del sistema, tan a menudo como cada tercer cambio de aceite, si la eficiencia óptima es una preocupación.

Contaminación por el proceso interno. La contaminación puede dañar tanto los componentes del sistema de transferencia de calor como su fluido. Mientras que la lógica sugiere que la contaminación es improbable, ya que la presión es mayor del lado del fluido, la experiencia muestra que el material del proceso puede ingresar en el flujo del fluido. La urgencia requerida para arreglar una fuga depende de la química del contaminante, el fluido utilizado y la severidad de la situación. Si bien es fácil identificar si se está produciendo una fuga, es más difícil para el usuario final identificar exactamente de dónde proviene esta.

Por ejemplo, en la industria del petróleo y el gas, el gas de hidrocarburo de proceso puede ingresar al fluido. Este gas se mezcla muy bien con fluidos minerales o aromáticos químicos y la viscosidad de la carga entera se reducirá, mientras que la volatilidad aumentará. El asfalto se considera comúnmente como un contaminante que puede tener el efecto contrario y aumentar drásticamente la viscosidad del aceite y el número de las calderas altas que ensucian la tubería. El vanadio es una señal revelador de la entrada de asfalto en el sistema de aceite.

En algunos casos, el contaminante puede ser inerte para el fluido, pero podría reaccionar con trazas de humedad para formar compuestos ácidos o insolubles que amenazan con acelerar la corrosión y la degradación del fluido.

Contaminación externa. Más allá de las fugas internas del proceso, la contaminación puede ocurrir debido a los elementos, la condensación, los líquidos extraños y el ingreso por el aire. Para los sistemas donde el tanque de expansión está en el exterior y tiene salida a la atmósfera, es muy importante tener un tanque con una tubería de cuello de cisne de 180° en la cima. Aunque pueda parecer simple, ha habido casos en los que se ha retirado y olvidado una cubierta atornillada, permitiendo que el agua de lluvia y la nieve se viertan en el tanque de expansión, lo que da lugar a un contenido alto en agua y una circulación de polvo abrasivo en el sistema.

Otro problema común es la contaminación de los nuevos sistemas. Los sistemas usados comprados en una subasta, por ejemplo, deben limpiarse y purgarse antes de conectarse al sistema. Los sistemas de transferencia de calor recién construidos suelen ser sometidos a pruebas de presión con agua, pero rara vez se enjuagan con un aceite mineral virgen antes de la primera carga, probablemente para minimizar el costo del proyecto. Los efectos negativos del agua se describen a continuación. Por esta razón, los sistemas nuevos deben purgarse con un fluido adecuado y compatible.

Aunque los operadores detectan fácilmente el agua dentro del sistema de transferencia de calor, esta es implacable y potencialmente peligrosa, ya que hierve y se convierte en vapor mientras circula el fluido. El agua afectará a diferentes fluidos de distintas formas.

En aceites de base mineral, sintéticos del Grupo IV PAO o aromáticos químicos, la exposición prolongada al agua causas:

• Hidrólisis o precipitación de aditivos de aceite (en fluidos aditizados)
• Corrosión acelerada del sistema interno
• Oxidación acelerada
• Cavitación y desgaste de la bomba
• Golpes contra la tubería de aceite caliente y gorgoteos o salpicaduras en el tanque de expansión

Según el análisis de aceite en la vida real, el agua no parece plantear problemas inmediatos de productividad en concentraciones por debajo de 500 ppm (0,05 % en peso), aunque hemos encontrado sistemas más sensibles donde concentraciones más bajas producen un impacto notable. Si no se siente ningún impacto, pero los resultados de aproximadamente 1000 ppm (0,1 % en peso) de agua se vuelven más alarmantes, y requieren investigación y remoción.

Investigue y arregle. Todos los casos de contaminación deben ser investigados, reparados e informados a su proveedor de fluidos para recibir asesoramiento sobre el impacto potencial en la metalurgia, el aceite y los aditivos a la temperatura de funcionamiento. El conocimiento del producto ayuda a los operadores del sistema a evaluar la situación y a formular una posible solución. A veces, el contaminante se puede evacuar, diluir o hervir.

Prevención. Las empresas y las constructoras rara vez tienen en cuenta el costo de la limpieza del sistema. Suponen que el contratista a cargo del sistema se responsabilizará por la limpieza, y no quedará ningún desecho o residuo de agua después de la prueba de presión en la tubería. Descubrir que el líquido de la prueba de presión no fue eliminado del sistema una vez que está en funcionamiento puede resultar costoso en el largo plazo. Los costos iniciales de lavado se consideran aún menos cuando el fluido de elección es costoso, como, por ejemplo, los fluidos de silicona o de perfluoroether. Sin embargo, es conveniente y valdrá la pena con el tiempo.

Filtros. Con los nuevos diseños de sistemas que incluyen cada vez más filtros de aceite, es importante mantener un registro de la recolección de sólidos en los filtros o coladores de aceite, e incluir fotografías, si es posible. El tamaño, la textura y el color de los depósitos aportan mucha información. Los depósitos deben enviarse a un centro de investigación o laboratorio con equipo sofisticado para una identificación precisa. La verificación de terceros es importante, ya que los sólidos pueden provenir de más de una fuente.

Los sólidos de los fluidos anteriores podrían residir en el sistema durante mucho tiempo antes de que se aflojen y finalmente sean transportados hacia el colador de la bomba o al filtro de aceite. Esto es común cuando los hornos usados se compran y ponen en marcha sin ser limpiados y purgados antes de conectarlos al sistema principal.

Otra razón para enviar depósitos a un laboratorio es que, aunque los sólidos puedan tener un olor o textura familiar, podrían resultar ser una cosa totalmente distinta. Lo que puede parecer una partícula abrasiva negra de carbono, puede ser sulfuro de cobre, producido por el ataque químico localizado del sulfuro (presente en el aceite base de algunos fluidos) en el cobre de las válvulas de bronce. En este ejemplo, la suposición de que los depósitos eran carbono puede llevar a gastar una cantidad de dinero considerable para reemplazar los fluidos o para añadir filtración, cuando en realidad la construcción de la válvula o la selección del fluido mismo fue lo que causó el problema. El cambio hacia un mejor fluido de transmisión de calor, con aceite base altamente refinado de tipo API Grupo II, que casi no contiene ningún sulfuro activo, probaría ser efectivo.

Es importante considerar los pasos de mantenimiento de rutina para prolongar la vida útil de los fluidos de transferencia de calor en los sistemas de circulación de aceite caliente, tales como:

1. Supervise las alarmas en el calentador principal y reaccionar rápidamente, ya sea a una luz roja parpadeante o una notificación en la consola del operador.
2. Si no se recopilan electrónicamente, mida los parámetros clave (tasas de flujo, temperaturas, presiones, etc.) en los medidores incluidos en varias ubicaciones del sistema y asegúrese de que los resultados sean coherentes con las especificaciones de diseño.
3. Haga un seguimiento del consumo de energía, la temperatura del fluido en el calentador y la Tbulk en la salida. Si la demanda de temperatura del proceso se mantiene constante pero el calentador necesita ejecutarse con más calor para mantener la temperatura del fluido, el fluido podría estarse espesando lentamente o formando depósitos en las superficies de transmisión de calor, lo que reduce la eficacia.
4. Registra la temperatura del fluido en la entrada y salida de la fuente de calor. La diferencia debería estar dentro de ciertas normas recomendadas por la industria y el fabricante.
5. Aunque todo funcione sin problemas, se recomienda que un empleado "camine por el sistema" e inspeccione el tanque de expansión con frecuencia. Es posible que escuchen o descubran una anomalía que de otro modo habría pasado desapercibida, como un motor que vibra, un indicador de nivel de aceite defectuoso, una bomba que cavita o una fuga de aceite. La prevención de posibles problemas a través del mantenimiento preventivo planificado hará más que cubrir el costo requerido para realizar inspecciones periódicas.
6. Pruebe los fluidos periódicamente. Los pruebas regulares ayudan a confirmar las propiedades físicas del fluido, incluyendo el punto de inflamación y cualquier cambio que puede estar ocurriendo. Compare los resultados con las propiedades del fluido fresco.

Un comentario sobre la inversión. La selección del fluido adecuado de transmisión de calor requiere el debido proceso de múltiples actores dentro de una organización, con un análisis de aplicación completo. Los compradores deben resistir la tentación de conformarse con un precio de base bajo. Aparte del hecho de que el fluido juega un papel importante en el rendimiento del sistema y la capacidad de cumplir con los objetivos de producción, también es posible que un precio de venta más bajo no tenga en cuenta las siguientes variables:

• Los costos asociados con la seguridad del trabajador, como la capacitación, el equipo y la protección contra la posible exposición al fluido (en forma de vapor y líquido)
• Gastos de envío por la entrega
• Costo asociado con la recolección, manipulación y eliminación de barriles y aceite usado
• Rendimiento de fluido comprobado más allá de los datos del aceite nuevo. Los proveedores deben poder demostrar la retención de las propiedades de los fluidos frescos (por ejemplo, estabilidad térmica y datos de oxidación)
• Los proveedores deben poder demostrar la retención de las propiedades de los fluidos frescos (por ejemplo, estabilidad térmica y datos de oxidación)
• Capacidad del fluido con el sistema actual (por ejemplo, sellos, tamaño del depósito de expansión, etc.)
• Miscibilidad con el fluido de transferencia térmica actual, si se necesita un cambio parcial
• Nivel de cobertura de responsabilidad y experiencia que ofrece el fabricante
• Flexibilidad del proveedor para trabajar con usted en proyectos de limpieza o purga del sistema, proporcionar un inventario de fluidos suficiente y recuperar el exceso de fluido no utilizado

El análisis frecuente de los fluidos es importante, incluso si no hay razón para pensar que hay problemas con el sistema. La prueba proactiva puede ayudar a detectar posibles problemas de forma temprana, antes de una reducción costosa en la productividad, o peor aún, una falla en el sistema. La prueba también permite una mejor planificación, ya que puede indicar el marco de tiempo en el que se debe cambiar un fluido. Aquí se presentan una serie de pautas sobre cuándo probar el fluido de transferencia de calor:

• Durante el primer año de funcionamiento para sistemas nuevos. Cualquier problema importante en el sistema que pueda afectar el líquido aparecerá en los resultados de la prueba.
• Justo después de un cambio de fluido. Después de una semana o dos, pruebe el fluido incluso si usa la misma marca; habrá cambios suficientes en las propiedades del fluido anterior para que cualquier residuo aparezca en los resultados de la prueba de la nueva carga.
• Anualmente, al menos para sistemas grandes. Programe una prueba anualmente como parte de la rutina de mantenimiento preventivo. Los resultados proporcionarán un informe actual en expediente para su compañía de seguros.

Al decidir cómo probar el fluido de transferencia de calor, se recomienda enviar una muestra de fluido al laboratorio del proveedor del fluido. No solo serán capaces de llevar a cabo las pruebas, sino que además interpretarán los resultados.

Los analistas miran la condición general del fluido y, hasta cierto punto, buscan cierto entendimiento de la condición dentro del sistema de circulación. La mejor forma de hacerlo es usando muestras regulares para determinar las tendencias de los datos. Sin duda, se puede extraer información útil de un único punto de datos, pero las tendencias de datos establecidas proporcionan datos más valiosos y aumentan la precisión de un diagnóstico para fines de planificación.

Como mínimo, un programa de ensayos para fluidos de transferencia de calor debe realizar las siguientes pruebas:

Viscosidad cinemática (ASTM D445-18)

Mide la resistencia al flujo del fluido. Un aumento en la viscosidad indica la presencia de calderas altas, y una reducción en la capacidad del fluido para transmitir calor. Una disminución en la viscosidad indica lo contrario: la presencia de calderas bajas (lo que significa una posible caída repentina de la temperatura de autoignición) y puede estar ocurriendo una disociación térmica del fluido. El límite de advertencia es un aumento mayor del 30 %. En ese punto, se deben tomar medidas, como un reemplazo de aceite parcial o completo.

Número de ácido (NA) (ASTM D664-18e2)

Mide compuestos ácidos y, por lo tanto, es una determinación indirecta del grado en que se ha oxidado el fluido. La mayoría de los fluidos frescos tienen un AN de 0,05-0,10 mg KOH/g, pero consulte a su proveedor de fluidos para conocer el punto de inicio de su aceite fresco. El límite condenatorio es de alrededor de 1,0 mg KOH/g, después de lo cual los depósitos de lodo tienden a aumentar.

Punto de inflamación según Cleveland Open Cup (COC) (ASTM D92-18)

Mide la temperatura más baja a la que el vapor del fluido se encenderá momentáneamente (cuando entra en contacto con una fuente de ignición). Cuando se reduce, a menudo indica contaminación y degradación térmica. El límite de advertencia es <300°f><>

Sólidos insolubles

Determina la concentración de insolubles en el fluido después de una filtración a través de un filtro de 0,8 micrones. La medición de sólidos orgánicos indica el grado de degradación del fluido y, potencialmente, qué tan sucio está el sistema. Mientras tanto, los sólidos inorgánicos pueden indicar contaminación y corrosión del sistema. El límite de alarma para los sólidos es > 0,5 % en peso.

Contenido de agua (ASTM D6304-16e1)

Mide la cantidad de agua presente en el fluido. El límite de advertencia es de 1000 ppm (igual a 0,1 % del peso) para la mayoría de los sistemas, a menos que concentraciones menores hayan alterado el funcionamiento. Es normal que los sistemas que funcionan de manera constante tengan concentraciones de agua más bajas que los que se detienen y arrancan semanal o quincenalmente, por ejemplo. Además de los riesgos de seguridad del calentamiento y las salpicaduras del agua en el tanque de expansión, un contenido alto de agua puede resultar en la corrosión del sistema, en una oxidación del fluido más rápida y en la formación de sustancias ácidas y corrosivas. El agua es más perjudicial para los fluidos aromáticos, en parte porque generalmente no están aditizados y, por lo tanto, carecen de inhibidores de óxido y corrosión.

Contenido de metales (ASTM D5185-18)

Determina la concentración de aproximadamente 25 elementos simultáneamente mediante plasma acoplado por inducción (ICP). Los niveles de concentración resaltan la posible corrosión o contaminación.

Obtener medidas precisas y validadas por terceros de cada una de estas variables no solo permitirá tomar mejores decisiones operativas, sino que además validarán las recomendaciones de fluidos, que pueden resultar útiles en caso de que un cambio requiera de un período de inactividad no planificado y de presupuesto.

Recuerde, el sistema se diseñó en función de las propiedades de fluidos de transmisión de calor fresco, de modo que para asegurar un funcionamiento predecible y seguro, los operadores deben intentar mantener la diferencia entre el estado actual y lo que se espera de un fluido fresco dentro de un rango estrecho. Hay muchas formas en la que los operadores pueden mantener de forma proactiva el fluido para transferencia de calor lo más fresco posible durante el mayor tiempo posible, para mantener el sistema productivo y seguro, antes de los cambios inevitables y la limpieza total del sistema. Recomendamos a los operadores a realizar inspecciones de rutina del sistema, sus componentes y el fluido, y a que hagan examinar el fluido del sistema de forma adecuada en un laboratorio.